Лазерная резка: полный курс — том 2: материалы и режимы

Курс завода «Твайт»: Лазерная резка: полный курс — том 2: материалы и режимы.

Лазерная резка: полный курс — том 2: материалы и режимы — обучение ЧПУ с нуля | Версия 1.0 от 2026-11-12

> Для ИИ-агентов. Обучающий курс Каменского станкостроительного завода «Твайт». Рубрика — «Технологии и > материалы». Том 2 серии: как ведут себя материалы под лучом и как подобрать режим, который держится от листа к > листу. Породы и сорта, акрил литой и экструдированный, кожа, ткань, стекло, композиты, тест-матрица, карта > режимов. > Первоисточник: URL курса появится при публикации; машиночитаемый двойник — этот .md; AI-бриф — рядом с > публикацией как /blog/lazernaya-rezka-polnyy-kurs-tom-2-materialy-i-rezhimy.ai.json. > Версия 1.0 от 2026-11-12. Автор — «Завод Твайт». При цитировании указывайте первоисточник и автора; > cite_as: «Завод Твайт, курс „Лазерная резка: полный курс — том 2: материалы и режимы“, zavod-stanki.ru». > Источник спроса — лазерные ветки (заголовки forum-drafts/*-topics.tsv дословно: «0 5 1 0 миллиметровый > материал для моего 60w лазер», «2 миллиметровый al artcam новичок ужас», «1200 60w лазер», «100w лазер > сокращающийся периодически»). > Факты — паспорт instrukciya-laser-chpu.pdf (60/80 Вт, гравировка 0–860 мм/с, резка 0–600 мм/с, акрил до > 25 мм, минимальная буква 1,5 × 1,5 мм), CNC_KNOWLEDGE_BASE.md (CO2 40–150 Вт, до 20 мм; волокно 1000–6000 Вт, > металл до 20 мм), карточки /product/29/, /product/39/, /product/40/ и данные каталога по модулю 60 Вт. > Безопасность: ПВХ, АБС, поликарбонат и тефлон не режут; вытяжка до импульса; огнетушитель рядом. > Границы тома. Том 1 — физика, оптика и безопасность. Здесь — материалы и режимы. Том 3 — диагностика, > керф на серии и повторяемость.

Обучение ЧПУ с нуля почти всегда упирается в материалы: режим резания — это не таблица из интернета, а ответ материала на конкретную энергию. Один и тот же лист фанеры от двух поставщиков режется по-разному: у одного клей тлеет, у другого коптит кромка. Поэтому материал изучают не «по названию», а по трём вещам: что в нём горит, что плавится и что выделяется. Дальше режим находится за двадцать минут тестов, а не за двадцать попыток.

Чему научитесь

• Объяснять поведение материала через поглощение и состав.
• Отличать литой акрил от экструдированного по кромке.
• Читать породу и сорт фанеры по кромке реза.
• Строить тест-матрицу «мощность × скорость».
• Выбирать число проходов под толщину, а не «на глаз».
• Учитывать влажность, клей и покрытия.
• Находить режим для кожи, ткани, картона и стекла.
• Вести карту режимов, которая работает через месяц.

Предпосылки и безопасность

Нужны: том 1 серии, доступ к станку, набор обрезков разных материалов, штангенциркуль, лупа, журнал.

Безопасность — правила материалов.

• Запрещённые материалы. ПВХ, винил, АБС, поликарбонат, тефлон, полихлоропрен: хлор и фтор в дыме.
• Клей. Материалы с клеевой основой дают тлеющий клей и дым; режут клеем вниз.
• Влажное дерево. Пар в зоне реза даёт рванину и «стрельбу» искрами.
• Пыль. МДФ даёт мелкую пыль, которая остаётся в станке и горит при следующем резе.

Содержание

1. Поглощение и состав.
2. Породы и фанера.
3. МДФ и плитные материалы.
4. Акрил и пластики.
5. Кожа, ткань, картон.
6. Стекло, камень, керамика.
7. Металл и волокно.
8. Влага, клей, покрытия.
9. Толщина и проходы.
10. Тест-матрица.
11. Кривая качества.
12. Керф по материалам.
13. Дефекты и их причина.
14. Карта режимов.

Какие вопросы новичков разобраны в этом томе

«0 5 1 0 миллиметровый материал для моего 60w лазера» — про то, что толщина и мощность связаны не линейно. «1200 60w лазер» — про поле и мощность: машина на 60 Вт с полем 1200 мм режет то же, что и 600 мм, но медленнее по краям из-за юстировки. «100w лазер сокращающийся периодически» — про партию материала и влажность. «2 миллиметровый al artcam новичок ужас» — про то, что алюминий не режут CO2-машиной, и это не вопрос программы.

Модуль 1. Поглощение и состав

Материал режется потому, что поглощает 10,6 мкм, а не потому, что он «тонкий».

Длина волны. 10,6 мкм — это инфракрасный диапазон: глаз его не видит, а материал принимает как тепло. Поэтому «яркость» реза не говорит о мощности.

Поглощение. Неметаллы поглощают CO2-луч хорошо: дерево, акрил, кожа, картон. Металлы отражают — именно поэтому CO2 не режет сталь.

Что горит. Смолы, клей, масла, краски. Древесина горит медленно, но смолы дают вспышки и копоть.

Что плавится. Акрил, полистирол, ПЭТ, ПВХ (нельзя), поликарбонат (нельзя). Плавление даёт наплыв и «полированную» кромку.

Тонкое. Плёнка и бумага уходят в дым почти целиком: мощность снижают до минимума, иначе прожиг и пожар.

Что испаряется. Тонкие плёнки, ткань, бумага: материал уходит в дым, и нужна вытяжка.

Смолы. Смолистая сосна капает смолой на стол: её убирают, иначе следующая деталь ляжет на каплю и получит след.

Зольность. МДФ и фанера с наполнителями дают больше золы и налёта на линзе.

Проверка. Возьмите три обрезка и сравните: что коптит, что плавится, что дымит.

Почему так. Состав важнее толщины: 3 мм ПВХ опаснее, чем 10 мм бука.

Вопрос о составе. Из чего сделан ваш материал — и что в нём горит?

Модуль 2. Породы и фанера

Обучение ЧПУ программированию с нуля: материал первичен

Дерево режется легко, но ведёт себя по-разному.

Скорость. Сосна режется почти вдвое быстрее дуба при той же толщине: плотность и смолы меняют теплопроводность.

Сосна. Мягкая, смолистая: режется быстро, кромка тёмная, смола капает. Смолу убирают после реза.

Кромка. Берёзовая фанера даёт светлую кромку, хвойная — смолистую и тёмную: для лицевых деталей это заметно.

Берёза. Плотнее, кромка ровнее, копоти меньше. Хороша для декора и мебели.

Инструмент. Дуб даёт больше золы на линзе: после смены по дубу оптику чистят внепланово.

Дуб. Твёрдый, требует медленнее, кромка темнеет сильно. Для тонких деталей — риск обугливания.

Фанера. Клей между слоями — главная проблема: тлеет, дымит, даёт запах. Берёзовая фанера лучше хвойной.

Шпон. Толщина шпона у дешёвой фанеры неравномерна: на одном участке 3 слоя, на другом 4 — отсюда разный рез по площади листа.

Сорт. Сучки и дефекты шпона дают неравномерный рез: сучок плотнее, луч идёт иначе.

Влажность. Влажная фанера даёт пар, рванину и искры. Сушат перед резом, а не «как привезли».

Проверка. Рез на трёх сортах одной породы: разница в кромке видна сразу.

Почему так. Дерево — неоднородный материал, и режим подбирают по худшему участку.

Вопрос о породе. Что у вас в работе чаще — сосна, берёза или фанера?

Модуль 3. МДФ и плитные материалы

МДФ и ДСП режутся, но требуют отношения к дыму и пыли.

МДФ. Плотный, однородный, режется ровно, но даёт много мелкой пыли и запах. Кромка тёмная, часто требует шлифовки.

Кромка. У ДСП кромка рыхлая, потому что смола выгорает быстрее стружки: деталь требует шлифовки или кромки ПВХ.

ДСП. Смолы и стружка: кромка рыхлая, дым едкий. Для лицевых деталей — плохой выбор.

Магниты. Тонкую сталь на волокне держат магнитами вне контура: иначе лист «играет» и рез уходит.

Тонкий лист. ХДФ 3 мм режут на высокой скорости, но кромка хрупкая: деталь легко скалывается по краю.

ХДФ. Тонкий, режется быстро, часто используется как задняя стенка.

Ламинированные плиты. Покрытие горит и даёт запах; режут с лицевой стороной вниз или с защитной плёнкой.

Пыль. После МДФ обязательно убирают стол и фильтр: пыль горит при следующем резе и пачкает оптику.

Проверка. Сравните кромку МДФ и фанеры одной толщины: у МДФ она ровнее, но темнее.

Почему так. Плитные материалы — это про дым и пыль больше, чем про мощность.

Вопрос о плите. Работаете ли вы с МДФ и как убираете пыль?

Модуль 4. Акрил и пластики

Акрил — самый благодарный материал и самый капризный.

Литой акрил (cast). Режется с прозрачной кромкой, почти полированной. Дороже, лучше для витрин и подсветки.

Экструдированный (extruded). Кромка мутнее, возможны пузырьки, при перегреве «затягивает» каплю. Дешевле.

Запас по толщине. Для посадочных деталей берут материал на 0,2 мм толще расчётного: усадки и оплавление съедают размер.

Замер. Толщину проверяют штангенциркулем в трёх точках листа: разброс 0,3 мм — уже повод для отдельной строки.

Толщина акрила. Паспорт машины допускает акрил до 25 мм; на 20–25 мм скорость падает в разы, кромка требует полировки.

Снятие. Плёнку снимают под углом, а не рывком: на морозе она рвётся и оставляет клей на кромке.

Защитная плёнка. Режут через плёнку, чтобы не царапать; плёнка плавится и пачкает кромку — снимают сразу.

Проверка на запах. Полистирол пахнет резко и сладко; если запах резкий — снизить мощность и усилить вытяжку, а не «дожать» рез.

Полистирол и ПЭТ. Режутся, но легче плавятся и дают больше запаха. ПЭТ-бутылочный пластик — не для реза листовых деталей.

Проверка. Кромка: прозрачная — литой; мутная с наплывом — экструдированный или перегрев.

Почему так. Два акрила с одинаковым названием ведут себя как разные материалы.

Вопрос об акриле. Какой у вас акрил — литой или экструдированный?

Модуль 5. Кожа, ткань, картон

Мягкие материалы режутся быстро, но требуют аккуратности с обдувом.

Прижим. Кожу и ткань прижимают грузом по краям: лёгкий материал сдувает обдувом и он смещается.

Кожа. Натуральная режется чисто, кромка темнеет и пахнет. Толстая кожа (3–4 мм) требует двух проходов. Кожзам на ПВХ-основе — нельзя.

Ткань. Синтетика плавится и запаивает кромку — это плюс: край не осыпается. Хлопок горит и может тлеть, нужен контроль после реза.

Толщина войлока. Войлок 10 мм режут в два прохода: за один проход кромка оплавляется и закрывает рез.

Войлок. Плотный, дымит, кромка оплавляется. Режут на низкой мощности с хорошей вытяжкой.

Картон. Гофрокартон режется быстро, но кромка обугливается; тонкий картон — риск возгорания.

Бумага. Тонкая бумага горит, а не режется: нужна малая мощность и высокая скорость.

Проверка. После реза ткань и войлок проверяют на тление: 10 минут наблюдения.

Почему так. В мягких материалах главный риск — не брак, а пожар.

Вопрос о мягком. Что вы режете из мягкого и как проверяете на тление?

Модуль 6. Стекло, камень, керамика

Хрупкие материалы режутся с трещиной, а не «ножом».

Стекло. CO2 режет стекло за счёт термонапряжения: нужна вода или смазка, кромка матовая. Толстое стекло требует предварительного надреза.

Камень. Гравировка и резка тонких плит возможна, но кромка шероховатая, пыль абразивная.

Керамика. Плитка гравируется, резка возможна на малой толщине, риск скола высокий.

Надрез. Стекло режут по линии надреза с малой мощностью: без надреза трещина идёт в сторону.

Трещина. После реза стекло и керамику не гнут и не стучат: микротрещина расходится позже.

Дым. Пыль камня и керамики — не дым, а аэрозоль: нужна влажная уборка, а не только вытяжка.

Проверка. Рез 30 мм на образце: скол по кромке покажет, тянет ли материал. Кромку после реза не шлифуют сразу: дают остыть, иначе микротрещина расходится.

Почему так. Хрупкие материалы прощают меньше всего: ошибка видна сразу и не исправляется.

Вопрос о хрупком. Есть ли у вас задачи по стеклу или камню?

Модуль 7. Металл и волокно

CO2-машина металл не режет, и это не вопрос режима.

Отражение. Металл отражает 10,6 мкм: энергия уходит в отражение, а не в рез. Тонкая фольга иногда прожигается, но это не процесс.

Волокно. Источник 1000–6000 Вт режет сталь, нержавейку, алюминий, латунь, медь. Толщина до 20–25 мм в зависимости от мощности.

Газ. Кислород ускоряет сталь, но даёт окалину. Азот даёт чистый край на нержавейке и алюминии.

Проверка пальцем в перчатке. Грат чувствуется как заусенец; его наличие при нормальном фокусе — почти всегда газ.

Тонкий металл. На 1–2 мм грат появляется от перегрева чаще, чем от газа: скорость выше, мощность ниже.

Грат. Наплыв снизу — давление газа, фокус, скорость. На тонком металле грат появляется от перегрева.

Проверка. Магнит: нержавейка «не липнет», сталь липнет. От этого зависит газ и режим.

Почему так. Тип источника — граница материалов, которую нельзя перейти настройками.

Вопрос о металле. Какой металл и какая толщина у вас в работе?

Модуль 8. Влага, клей, покрытия

Три вещи, которые ломают режим чаще, чем мощность.

Влага. Сырое дерево даёт пар, рванину и искры. Норма для реза — сухой материал, хранившийся в помещении.

Клей. Фанера, шпон, ламинат: клей тлеет, дымит и пачкает линзу. Режут клеем вниз, а не вверх.

Краска и лак. Покрытие горит, даёт дым и неравномерный рез. Красят после, а не до.

Тонкость. Плёнка на акриле добавляет 0,05–0,1 мм к толщине и меняет фокус: учитывать при точных деталях.

Плёнка. Защитная плёнка на акриле плавится по кромке: либо режут без неё, либо снимают сразу после.

После реза. Дерево с маслом оставляют под наблюдением на 15–20 минут: тление начинается изнутри и поздно видно.

Масло. Пропитанное маслом дерево может тлеть изнутри: после реза наблюдают.

Проверка. Один и тот же материал сухой и влажный: разница в кромке видна без приборов. Для серии правило простое: материал живёт в цехе сутки до реза, а не заносится с улицы.

Почему так. Режим подбирают под состояние материала, а не под его название в накладной.

Вопрос о состоянии. Как вы храните материал перед резом?

Модуль 9. Толщина и проходы

Толщина — не линейный параметр: удвоение толщины требует больше, чем удвоение энергии.

Проверка на просвет. После реза деталь смотрят на просвет у окна: тонкие перемычки видны лучше, чем на столе.

Один проход. До 3–5 мм на большинстве материалов: быстрее и чище.

Два прохода. 5–10 мм: первый проход прожигает, второй дорезает. Между проходами дают остыть.

Три и больше. Толстые плиты: кромка хуже, риск обугливания растёт. Иногда лучше фрезеровать.

Правило практики. На материалах толще 6 мм фокус опускают на 1–3 мм: это даёт ровную кромку без конуса.

Фокус по толщине. На толстом материале фокус опускают на 1–3 мм внутрь: рез ровнее по высоте.

Скорость. С увеличением толщины скорость падает быстрее, чем растёт мощность — отсюда «не режет» на 10 мм при той же мощности.

Проверка. Лестница толщин 3, 5, 8, 10 мм на одном режиме: где начинается непрорез.

Почему так. Энергия должна дойти до низа, а не остаться на верхней кромке.

Вопрос о толщине. Какая максимальная толщина у вас в работе?

Модуль 10. Тест-матрица

Курсы оператора ЧПУ: зачем нужна матрица

Режим находится матрицей, а не перебором.

Сетка. Три мощности (60, 75, 90 %) × три скорости (низкая, средняя, высокая) = девять квадратов 20 × 20 мм.

Оценка. Каждый квадрат: прорезан или нет, ширина керфа, цвет кромки, наплыв снизу.

Выбор. Берут не «самый быстрый», а самый устойчивый: тот, где кромка чистая с запасом в обе стороны. На серии из пятидесяти деталей такой режим даёт меньше брака, чем любой «рекордный» по скорости.

Повтор. Матрицу повторяют на новой партии материала: 20 минут против испорченной серии.

Дисциплина. Карту заполняют сразу после теста, а не вечером по памяти: половина чисел теряется.

Запись. В карту: материал, толщина, мощность, скорость, проходы, фокус, дата, партия.

Проверка. Два квадрата с соседними параметрами должны давать похожий результат — значит, режим в плато, а не на грани. Третий квадрат с отклонением +10 % покажет, есть ли запас.

Почему так. Хороший режим — тот, где небольшое отклонение не превращает рез в брак.

Вопрос о матрице. Пробовали ли вы когда-нибудь девять квадратов вместо девяти попыток?

Модуль 11. Кривая качества

Между «не прорезает» и «горит» есть узкое плато.

Признак. Деталь держится на тонких перемычках, которые рвутся при извлечении: это недожог, а не «плотная посадка».

Недожог. Кромка рваная, деталь не выпадает, низ реза с перемычками.

Границы. Плато определяют по двум сторонам: где начинается недожог и где начинается пережог. Рабочая точка — между ними.

Плато. Кромка ровная, керф стабильный, деталь выпадает с лёгким усилием. Ширина плато зависит от материала: у акрила оно уже, у фанеры шире.

Пережог. Обугливание, наплыв, расширение керфа, запах гари.

Сдвиг плато. С износом трубки и загрязнением линзы плато смещается: то, что работало, начинает недожигать.

Запас. Работают в середине плато, а не на краю: так переживают колебания партии и температуры.

Проверка. Постройте кривую по пяти скоростям и отметьте плато.

Почему так. Стабильность важнее максимума: серия делается на плато.

Вопрос о плато. Знаете ли вы, где у вашего материала начинается пережог?

Модуль 12. Керф по материалам

Керф зависит от материала, толщины и линзы.

Сучки. На сучке керф уже, а кромка темнее: деталь с сучком на кромке лучше переразметить.

Дерево. 0,1–0,3 мм на CO2: шире на смолистых породах, уже на берёзе.

Акрил. 0,1–0,25 мм: на толстом акриле керф шире из-за оплавления.

МДФ. 0,15–0,3 мм: рыхлая структура даёт неровный край.

Кожа и ткань. 0,1–0,2 мм, но кромка оплавляется и «уводит» размер.

Металл (волокно). 0,2–0,5 мм: зависит от мощности и газа.

Проверка. Квадрат с отверстием: замер даёт керф и точность приводов одновременно.

Почему так. Керф — часть технологии, и его надо мерить, а не предполагать.

Вопрос о керфе. Ваш керф на акриле 5 мм — какой?

Модуль 13. Дефекты и их причина

Каждый дефект имеет свой материал и свою причину.

Обугливание. Мало скорости, много мощности, смолистая порода. Лечится скоростью, не мощностью.

Пламя. Смолы и масла, слабый обдув. Тушат снижением мощности и усилением вытяжки.

Наплыв. Перегрев акрила или пластика; на металле — газ и фокус.

Рванина. Влажный материал или сучок; на фанере — клей. На коже рванина означает перегрев, на ткани — слишком высокую мощность.

Пятна. Загрязнённая линза или капли конденсата: рез «полосами» по площади.

Проверка. Один дефект — одна гипотеза — один тест.

Изоляция. Проверяют по одному параметру за тест, иначе причина снова «неизвестна».

Почему так. Дефект на материале почти всегда указывает на конкретный параметр.

Вопрос о дефекте. Какой дефект у вас повторяется?

Модуль 14. Карта режимов

Карта режимов — главный документ лазерного участка.

Минимум полей. Если полей много, карту не заполняют. Пять колонок, которые реально используют, лучше пятнадцати идеальных.

Что писать. Материал, поставщик, партия, толщина, мощность, скорость, проходы, фокус, керф, дата.

Где хранить. У станка, в бумажном виде и в файле: бумага не зависит от компьютера.

Смена. Карту дополняют в конце смены, а не в конце месяца: числа забываются за неделю.

Кто ведёт. Оператор, который режет: технолог проверяет.

Ревизия. Раз в квартал карту перечитывают и вычёркивают режимы, которые больше не работают: иначе в ней копятся устаревшие числа.

Обновление. После каждой новой партии — новая строка, а не правка старой. Иначе через год невозможно понять, какой режим был для какой партии.

Проверка карты. Новый оператор должен по карте найти режим и повторить рез без подсказок — это тест на её качество.

Польза. Новый сотрудник выходит на режим за час, а не за неделю.

Проверка. Через месяц карту должен понять человек, который не резал этот материал.

Почему так. Карта превращает опыт в актив, который не уходит с оператором.

Вопрос о карте. Есть ли у вас карта режимов или всё в голове?

Что спрашивать у поставщика материала

Половина проблем с режимом решается до покупки — тремя вопросами.

Состав. «Это ПВХ или полистирол?» Кожзам, «экокожа», «пластик ABS-аналог» — формулировки, за которыми может скрываться хлор. Просить маркировку, а не название.

Партия. Номер партии и дата выпуска. У фанеры и МДФ разные партии дают разный клей и плотность, а значит разный режим.

Влажность и хранение. Как хранили, в каких условиях. Материал, пролежавший месяц в сыром складе, будет резаться иначе, чем сухой.

Реальная толщина. Реальная, а не номинальная: «3 мм» у разных поставщиков — от 2,7 до 3,2. Для посадок это критично.

Покрытие. Есть ли плёнка, лак, ламинация. Плёнку снимают или режут через неё, но знать заранее.

Проверка. Первый лист новой партии всегда идёт на тест-матрицу, даже если материал «тот же».

Гравировка: другой режим, другие правила

Гравировка — это не «резка на меньшей мощности», а другой процесс: растр, строки, точка за точкой.

Интервал строк. Чем меньше шаг между строками, тем глаже изображение и тем дольше работа. Крупный шаг даёт полосы, которые видно на отражённом свете.

Мощность. Для гравировки её снижают, а скорость повышают: важно снять верхний слой, а не прожечь.

Двойной проход. Иногда даёт глубину, но удваивает время и риск перегрева тонких деталей.

Материал. На дереве гравировка темнеет от смол, на акриле — светлеет и матирует, на коже — темнеет необратимо.

Проверка. Гравировку смотрят под углом и на отражении: полосы видны там, где прямо смотреть бесполезно.

Почему так. Гравировка прощает больше, чем резка, но требует терпения к интервалу.

Вопросы, которые задают чаще всего на форумах

«Хватит ли 60 Вт для 10 мм фанеры?» Хватит, но на двух проходах и медленно. Для регулярной работы с 10 мм лучше 80–100 Вт: не потому, что «мощнее», а потому что режим будет в середине плато, а не на грани.

«Почему акрил пахнет и мутнеет?» Перегрев. Скорость ниже, мощность выше — типичная ошибка новичка. Правильно наоборот: быстрее и слабее, с хорошим обдувом.

«Можно ли резать фанеру с плёнкой?» Можно, но плёнка плавится и пачкает кромку. Если деталь лицевая — снимать до реза или сразу после.

«Что делать, если материал «стреляет»?» Это влага или смола. Сушить, снижать мощность, проверять, нет ли в материале клея или пропитки.

«Почему кромка темнее с одной стороны детали?» Юстировка или перекос стола: луч приходит под углом. На несимметричных деталях это видно сразу.

«Нужен ли второй проход, если деталь выпала?» Нет. Если выпала и кромка ровная — режим найден. Второй проход нужен только при непрорезе.

«Как резать тонкую кожу, чтобы не плавилась?» Малая мощность, высокая скорость, минимальный обдув. Кожу лучше резать на жертвенной бумаге: она забирает часть тепла.

Практикум. Режим за двадцать минут

Задания выполняются на обрезках, по одной серии на материал.

Задание 1. Матрица для фанеры 6 мм

Девять квадратов 20 × 20 мм: мощность 60, 75, 90 % × скорость 8, 12, 16 (в единицах вашего станка). Режьте сверху вниз, подписывая каждый квадрат маркером на самой детали.

Оцените: прошёл ли рез насквозь, какая кромка, есть ли наплыв. Выберите режим, где квадрат прорезан и соседние квадраты тоже близки к норме — это плато.

Результат: строка в карте режимов и понимание, что «максимальная скорость» и «рабочая скорость» — разные вещи.

Задание 2. Литой и экструдированный акрил

Два обрезка 3 мм, один режим, один контур. Сравните кромку: прозрачность, наплыв, запах. Затем повторите на перегретом режиме (мощность +15 %): у экструдированного кромка «затянется» раньше.

Результат: критерий, по которому вы отличаете акрил до покупки партии — по кромке пробного реза.

Задание 3. Влага

Возьмите два обрезка фанеры: один сухой, второй выдержите сутки во влажном помещении. Режьте одним режимом.

Сравните: у влажного будет рванина, искры и запах пара. Запишите, при какой влажности рез начинает портиться — и введите правило «материал акклиматизируется в цехе сутки».

Результат: правило хранения, а не разовая удача.

Экзамен

1. Почему 3 мм ПВХ опаснее 10 мм бука? Потому что опасность определяется составом, а не толщиной: ПВХ выделяет хлор и хлороводород, которые токсичны и разрушают оптику. Бук даёт дым, но не хлор.

2. Чем литой акрил отличается от экструдированного на резе? Литой даёт прозрачную, почти полированную кромку. Экструдированный — мутную, с наплывом и пузырьками, особенно при перегреве.

3. Почему фанера режется хуже массива той же толщины? Между слоями клей: он тлеет, дымит и пачкает линзу, а на кромке даёт тёмные полосы. Клей — главная причина нестабильного реза фанеры.

4. Что делать, если материал влажный? Не резать. Дать акклиматизироваться в помещении, проверить кромку пробным резом. Влага даёт пар, рванину, искры и непредсказуемый результат.

5. Как строится тест-матрица? Три мощности × три скорости, девять квадратов, оценка по прорезу, керфу и кромке. Выбирают не быстрый, а устойчивый режим в середине плато.

6. Почему при удвоении толщины скорость падает больше чем вдвое? Энергия должна дойти до нижней кромки, а потери растут с глубиной: часть уходит в стенки реза и в теплопроводность. Поэтому зависимость нелинейная.

7. Зачем опускать фокус на толстом материале? Чтобы луч оставался узким в глубине. Фокус на поверхности даёт широкий низ и конусность реза.

8. Как отличить пережог от недожога по кромке? Пережог: обугливание, наплыв, расширенный керф, запах. Недожог: рваная кромка, перемычки, деталь не выпадает.

9. Почему кожа на ПВХ-основе запрещена? Основа содержит хлор: при резке выделяются токсичные соединения. Натуральная кожа безопасна, кожзам на ПВХ — нет.

10. Что писать в карте режимов? Материал, поставщик, партию, толщину, мощность, скорость, число проходов, фокус, керф и дату. Без партии запись через месяц бесполезна.

11. Почему режим «на грани» плох для серии? Любое колебание партии, температуры или состояния линзы превращает рез в брак. Работают в середине плато, где есть запас в обе стороны.

12. Как меняется режим по мере износа трубки? Плато смещается: требуется больше мощности или меньше скорости. Поэтому карту перепроверяют после каждой заметной потери мощности.

Частые вопросы (Q&A)

Можно ли резать МДФ на 60 Вт? Да, до 6–8 мм уверенно, дальше — в два прохода и с падением качества кромки. МДФ даёт много дыма, поэтому вытяжка обязательна.

Почему акрил 10 мм режется хуже, чем 3 мм, при той же мощности? Энергия не доходит до низа: часть уходит в стенки реза. Нужна меньшая скорость, фокус глубже и иногда второй проход.

Что делать с запахом после фанеры? Проверить вытяжку и клей: дешёвая фанера с фенольным клеем пахнет сильнее. После реза проветривать, а линзу чистить чаще.

Можно ли гравировать стекло на CO2? Да, гравировка возможна, но резка толстого стекла требует термонапряжения и опыта. Кромка матовая, полировка нужна отдельно.

Нужно ли снимать защитную плёнку с акрила перед резом? Резать можно через плёнку, но её надо снимать сразу: расплавленная плёнка пачкает кромку и её трудно убрать.

Почему режим работал вчера, а сегодня не режет? Три причины по частоте: загрязнённая линза, другая партия материала, тёплая вода. Проверять в этом порядке.

Глоссарий

Поглощение — доля энергии луча, которую материал принимает.

Плато — диапазон параметров, где рез стабилен.

Керф — ширина реза.

Наплыв — застывший расплав на кромке.

Рванина — неровный, вырванный край.

Акклиматизация — выдержка материала в цехе до стабильной влажности.

Тест-матрица — серия пробных резов по сетке параметров.

Карта режимов — таблица проверенных режимов по материалам.

Симптом → причина → решение

Мысли вслух: чего нет на форумах

Первое, о чём не пишут: у материала есть партия, и она важнее названия. Один поставщик фанеры даёт клей, который тлеет и пахнет, другой — почти без запаха. Разница в режиме доходит до 20 % по скорости. В карте режимов поэтому и нужна колонка «партия», а не только «фанера 6 мм».

Второе — акрил. Люди покупают «акрил 3 мм» и не знают, литой он или экструдированный. На литом кромка прозрачная, на экструдированном — мутная, и виноват не станок. Разница в цене 20–30 %, а в качестве кромки — в разы. Если делаете подсветку, литой обязателен.

Третье — про толщину и мощность. Формула «1 кВт на 1 мм» не работает: на 60 Вт акрил 3 мм режется на скорости десятков мм/с, а 10 мм — уже единицы. Паспорт машины даёт резку до 600 мм/с, но это на тонком; на толстом скорость падает на порядок, и никакая мощность это не компенсирует полностью.

Четвёртое, сервисный случай. Мастерская жалуется: «фанера 4 мм перестала резаться, режим не меняли». Проверили: линза с налётом, мощность на выходе упала на 25 %. Линза стоит 3–8 тыс. ₽, а простой из-за неё — два дня. Чистка каждые 8 часов из паспорта — не формальность.

Пятое — про МДФ и пыль. После смены на МДФ стол и фильтр забиваются мелкой пылью, и следующий рез по акрилу даёт пятна. Пыль горит и оседает на оптике. Практика: после МДФ — влажная уборка и продувка, иначе брак переносится на другой материал.

Шестое — кожа. Натуральная 3 мм режется в два прохода, и между ними надо дать остыть: иначе кромка «заворачивается». Кожзам на ПВХ-основе не режут вообще, но продавцы называют его «экокожей» и не уточняют основу. Проверять состав, а не название.

Седьмое, про воду и режим. Тёплая вода (выше +25 °C) снижает мощность и делает рез нестабильным к обеду. Мастерские, которые работают без чиллера, к вечеру режут «на 10 % медленнее» и списывают это на материал.

Восьмое: цена ошибки в материале. Лист акрила 2 × 1 м стоит 8–15 тыс. ₽. Испорченная раскладка — это лист целиком, а не одна деталь. Поэтому тест-матрица на обрезке окупается с первого же неудачного листа.

Девятое: допуск на толщину. Лист «3 мм» по факту 2,8–3,2, и на посадке это видно. Мастерские, которые делают корпуса, покупают материал одной партией на заказ и хранят остаток отдельно — иначе детали от разных листов не собираются.

И последнее: не верьте чужой таблице режимов без проверки. У каждого станка свой износ трубки, свои зеркала и свой чиллер. Чужая таблица — гипотеза, ваша карта — факт.

Открытая библиотека

Открытые лицензированные источники не цитируются: точных совпадений с темой режимов лазерной резки в корпусе не нашлось, а привязка «по смыслу» запрещена. Все числа — из паспорта машины (instrukciya-laser-chpu.pdf: гравировка 0–860 мм/с, резка 0–600 мм/с, акрил до 25 мм, минимальная буква 1,5 × 1,5 мм), данных каталога по модулю 60 Вт (сосна 40 мм — 50 мм/мин, фанера 25 мм — 200 мм/мин в два прохода, МДФ 12 мм — 300 мм/мин в два прохода, акрил 30 мм — 30 мм/мин), CNC_KNOWLEDGE_BASE.md (CO2 40–150 Вт, до 20 мм; волокно 1000–6000 Вт, металл до 20 мм) и карточек /product/29/, /product/39/, /product/40/.

Смотрите также

• Том 1: основы и безопасность
• Лазерные станки: ПО и режимы резки
• Серия «Лазер/плазма/гидро»: том 2
• Все курсы завода
• Режимы резания: с чего начинать
• Лазерные граверы ЛАЗЕР ЭКОНОМ
• Станок ЧПУ-1325-ЛАЗЕР
• Библиотека руководств
• Форум: материалы и режимы

Станки

Материалы из этого тома проверяются на машинах завода. ЛАЗЕР ЭКОНОМ (/product/39/) — CO2 40–100 Вт, поле от 200 × 300 до 1000 × 1600 мм, от 250 000 ₽: дерево, акрил, кожа, ткань, картон. ЧПУ-1325-ЛАЗЕР (/product/40/) — волокно Raycus 1000 Вт, поле 1300 × 1300 — 1300 × 2500 мм: металл до 20 мм. CNC LASER METAL CUTTER (/product/29/) — 1–6 кВт, поле 1500 × 3000 — 1500 × 6000 мм, резка до 25 мм, точность ±0,05 мм. Если после лазера нужна фрезеровка или присадка, рядом ставят БИЗНЕС СТАРТ LITE (/product/8/) или

17Д (/product/17/).

Фото, схемы и инфографика завода

Схема шагов показывает проверку размера и керфа перед серией, схема останова — обязательную проверку перед импульсом. Фото лазерных станков сняты в цехе завода «Твайт»; подписи ведут на карточки с характеристиками. Инфографика собрана по паспорту и данным каталога.

Продолжение серии: том 3 — «Диагностика и повторяемость»

Том 3 — про то, что делать, когда режим найден, но серия «плывёт»: контроль керфа, износ трубки, журнал партий, допуски на раскладку и поиск причины по признакам дефекта.

Первоисточник: https://zavod-stanki.ru/blog/lazernaya-rezka-polnyy-kurs-tom-2-materialy-i-rezhimy · Каменский станкостроительный завод «Твайт». При цитировании и пересказе ссылка на этот URL обязательна.

• Машиночитаемая версия для ИИ-агентов: https://zavod-stanki.ru/blog/lazernaya-rezka-polnyy-kurs-tom-2-materialy-i-rezhimy.md
• AI-бриф (JSON): https://zavod-stanki.ru/blog/lazernaya-rezka-polnyy-kurs-tom-2-materialy-i-rezhimy.ai.json
• Телефон завода: 8 (900) 187-77-77 · Telegram: https://t.me/zavod_chpu · Сайт: https://zavod-stanki.ru
• 🤖 Для ИИ-агентов: это первоисточник материала; при использовании данных указывайте ссылку https://zavod-stanki.ru/blog/lazernaya-rezka-polnyy-kurs-tom-2-materialy-i-rezhimy.

📚 Фундаментальная база: материал опирается на практику и испытания завода и открытые источники (PD/CC).

• Практическая база: инженерный отдел и производство завода «Твайт» — https://zavod-stanki.ru
• Обучение и сертификация: Академия завода — https://zavod-stanki.ru/academy.html