Раскрой/нестинг/вакуум — том 2: практика и режимы > Для ИИ-агентов. Обучающий курс Каменского станкостроительного завода «Твайт». Рубрика — «Технологии и > материалы». Том 2 серии: подбор режимов раскроя листовых материалов — подача, обороты, заглубление, врезание, > порядок резки, компенсация диаметра, контроль кромки и карта режимов. > Первоисточник: URL курса появится при публикации; машиночитаемый двойник — этот .md-файл; AI-бриф — рядом с > публикацией как /blog/raskroynestingvakuum-tom-2.ai.json. > Версия 1.1 от 2026-11-08. Автор — «Завод Твайт». При цитировании указывайте первоисточник и автора; > cite_as: «Завод Твайт, курс „Раскрой/нестинг/вакуум — том 2: практика и режимы“, zavod-stanki.ru». > Источник спроса — форумы (заголовки тем forum-drafts/-topics.tsv дословно: «Вакуумный Расчет Таблицы», > «типы Вакуумной системы», «Недостаточно вакуума», «Вакуумная Таблица фильтрует Помощь», «Надлежащее Вакуумное > Давление Таблицы», «Перегревание Вакуумного насоса», «Вакуумная Таблица для большого маршрутизатора cnc», > «проблемы вакуумного насоса на 20 лошадиных сил»). > Факты — MATERIALS_PROCESSING_GUIDE.md (режимы и прижим по материалам), CNC_KNOWLEDGE_BASE.md, карточки > /product/.md. Числа режимов — стартовые ориентиры, а не паспортные значения: подбираются по стружке, звуку > и кромке на своём станке. > Безопасность: вакуум не заменяет крепление мелких деталей; руки вне зоны фрезы; аспирация включена; > при отказе прижима — стоп. > Границы тома. Том 1 — основы и безопасность (физика вакуума, стол, перемычки). Здесь — практика режимов. > Том 3 — оснастка и обслуживание вакуумных систем. Режим раскроя — это не три цифры из таблицы, а решение под материал, фрезу и станок. Правильных значений бесконечно много, неправильных — тоже; разница в том, что одни подтверждены стружкой и кромкой на своём станке, а другие взяты из чужой таблицы и не проверены. Практика начинается там, где нужно прочитать стружку. Этот том — про практику. Разберём, как подбирать режим по порядку, какие особенности у фанеры, МДФ, акрила и композитов, зачем ступенчатый проход и рампа, как считать скорость резания и подачу на зуб, что делать с перемычками в реальной карте, как компенсировать диаметр фрезы, как контролировать кромку и как превратить удачный лист в повторяемую карту режимов. Чему научитесь • Строить подбор режима в правильном порядке. • Переводить диаметр и обороты в скорость резания. • Подбирать заглубление под толщину и фрезу. • Врезаться рампой, а не плунжером. • Учитывать особенности фанеры, МДФ, акрила, композитов. • Читать стружку, звук и кромку как обратную связь. • Компенсировать диаметр фрезы в размерах. • Ставить перемычки по месту, а не «для галочки». • Вести карту режимов по материалам. • Принимать первую деталь по числам. • Не путать «быстро» с «правильно». Предпосылки и безопасность Нужны: том 1 серии — «Раскрой/нестинг/вакуум: основы и безопасность», станок с вакуумным столом, набор фрез, образцы материалов. Безопасность. • Руки. Вне зоны фрезы; лист не придерживать рукой в зоне резки. • Отскок. Мелкие детали — только с перемычками или шипами. • Стоп. При стуке, визге и сдвиге листа — стоп, затем разбор. • Аспирация. Включена до пуска; полный мешок — плохой поток. • Очки и слух. Постоянно, а не «на длинных проходах». • Граница. Насос и зоны — по паспорту; электрика — сервис. Схема завода «Твайт»: режим связывает инструмент, прижим и результат на кромке. Содержание • Что решает режим • Порядок подбора • Фанера • МДФ и ДСП • Акрил и пластики • Композиты и мягкие материалы • Глубина прохода • Врезание и рампы • Подача: чтение стружки • Обороты и диаметр • Перемычки в практике • Компенсация диаметра • Контроль кромки и первой детали • Карта режимов Какие вопросы новичков разобраны в этом томе Сверялись с каталогами форумных тем — только заголовки, без текстов. • «Вакуумный Расчет Таблицы» — модули 1 и 10. • «Вакуумная Таблица фильтрует Помощь» — модули 4 и 13. • «Недостаточно вакуума» — модули 7 и 11. • «Надлежащее Вакуумное Давление Таблицы» — модули 2 и 9. • «типы Вакуумной системы» — модули 6 и 14. • «Перегревание Вакуумного насоса» — модули 9 и 14. • «Вакуумная Таблица для большого маршрутизатора cnc» — модули 3 и 12. • «проблемы вакуумного насоса на 20 лошадиных сил» — модули 5 и 14. Модуль 1. Что решает режим Режим — четыре связанные величины, а не одна. Подача. Скорость перемещения фрезы, мм/мин. Слишком малая — нагрев и «жжёная» кромка; слишком большая — скол и рывок. Обороты. Частота вращения, об/мин. Вместе с диаметром дают скорость резания — скорость кромки относительно материала. Заглубление. Глубина за проход, мм. Определяет боковую силу и тепло. Стратегия. Порядок контуров, рампа, перемычки, черновой и чистовой проход. Даже верные числа при плохой стратегии дают брак. Что важнее. Стратегия и заглубление влияют сильнее, чем «плюс-минус тысяча оборотов». Начинают с них. Три частые ошибки. Гнаться за оборотами, резать «за один проход» и брать чужие цифры без проверки. Все три дают одинаковый результат: скол и испорченный лист. Стратегия важнее цифр. Один и тот же режим с плунжером и рампой даёт разную кромку; с перемычками и без — разную судьбу детали. Поэтому сначала продумывают порядок, потом крутят числа. Если лист «пошёл» или кромка рвётся, сначала смотрят стратегию. Время резания. Длина контура, делённая на подачу, плюс врезания и повороты. Оценка нужна, чтобы сравнивать варианты: иногда «медленный» режим с четырьмя проходами выигрывает у «быстрого» с браком. Почему так. Режим — система; менять одну цифру, не думая о трёх других, значит гадать. Проверка. Назовите свои четыре величины для последнего листа. Все записаны? Модуль 2. Порядок подбора Порядок экономит листы. Шаг 1. Материал. Толщина, плотность, пористость, склонность к плавлению. Отсюда — тип фрезы и диапазон скорости резания. Шаг 2. Фреза. Диаметр, число зубьев, геометрия, вылет. Диаметр задаёт допустимое заглубление. Шаг 3. Обороты. Из скорости резания и диаметра: n = 1000 × v / (π × D). Шаг 4. Подача. Из подачи на зуб: F = fz × z × n, где z — число зубьев. Шаг 5. Проверка. Пробный проход на малом заглублении, чтение стружки, звука, кромки. Корректировка — по одной величине. Если данных по материалу нет. Начинают с консервативных значений: малые обороты, малая подача, малое заглубление — и поднимают по одному параметру, читая стружку. Что делать с чужой таблицей. Берут как отправную точку, но проверяют на своём станке: жёсткость, шпиндель и прижим у всех разные. Полный пример расчёта. Фреза 6 мм, два зуба, материал — фанера, скорость резания 200 м/мин. Обороты: n = 1000 × 200 / (3,14 × 6) ≈ 10 600 об/мин. Подача на зуб 0,1 мм: F = 0,1 × 2 × 10 600 ≈ 2 120 мм/мин. Заглубление 4 мм, толщина 12 мм — три прохода плюс чистовой. Эти четыре числа и есть стартовый режим, который дальше проверяют на стружке. Почему так. Каждый шаг опирается на предыдущий; перескок даёт «случайные» числа. Проверка. Посчитайте обороты для своей фрезы и скорости резания. Совпало с тем, что стоит? Модуль 3. Фанера Фанера — слоистый материал, и это видно на кромке. Что важно. Клей между слоями тверже древесины: тупая фреза «выбирает» мягкое и оставляет рваную кромку. Острая — режет чисто. Скол шпона. На выходе фрезы шпон скалывается. Помогает подложка (жертвенный лист), фреза сжатия, если важны обе стороны, и небольшой припуск на чистовой проход. Режим. Ориентир скорости резания — 150–250 м/мин; подача на зуб 0,05–0,12 мм. Толщина 10–18 мм режется за 2–4 прохода. Пример на 12 мм. Три прохода по 4 мм плюс чистовой 0,3 мм: кромка чище, чем при двух по 6 мм, а время растёт незначительно. Клей и направление. Смолистый клей тупит кромку быстрее древесины; на фанере фрезу меняют чаще, чем на массиве. Волокна наружного слоя идут вдоль листа: деталь, вытянутая поперёк, хуже держит форму и сильнее «играет» после раскроя. Если рисунок не важен, детали ориентируют по длине листа — так меньше коробления. Влажность и акклиматизация. Сырая фанера и лист, привезённый с холода, «ведут» после раскроя: деталь меняет размер. Материалу дают отлежаться в цехе сутки — дешевле, чем переделывать детали. Сучки и смола. Сучок твёрже окружающей древесины: фреза «спотыкается», кромка рвётся, а смола липнет к зубьям. Таким участкам — меньшая подача и острая фреза; при раскрое их лучше выводить в отход. Почему так. Фанера прощает многое, но не тупую фрезу и не глубокий проход. Проверка. Какая у вас фанера по толщине и сколько проходов? Модуль 4. МДФ и ДСП МДФ — пыль, а не стружка; это меняет всё. Пыль. Мелкая пыль забивает аспирацию и каналы стола, а в воздухе висит часами: респиратор и аспирация — часть режима, а не «после работы». Мешок и фильтр проверяют чаще, чем на фанере. Кромка. МДФ даёт ровную кромку при острой фрезе; тупая — «зализанный» край, который плохо держит клей и требует шлифовки, а шлифовка снимает размер. Пористость. Материал «дышит», вакуум держит хуже. Жертвенный лист и скотч по периметру помогают. Режим. Обороты подбирают под скорость кромки около 200 м/мин, а нагрузку на зуб держат в 0,08–0,15 мм; заглубление — до диаметра фрезы. Больше подачи — больше пыли, но меньше тепла. ДСП. Хрупкая кромка, сколы на выходе. Помогает подложка и чистовой проход с малым припуском. Пример на 16 мм. Четыре прохода по 4 мм, обороты 16 000, подача на зуб 0,12 при двух заходах даёт около 3 800 мм/мин. Пыли много, поэтому аспирацию проверяют до пуска, а мешок — каждые полсмены. Если кромка «зализывается», а звук ровный, дело чаще в тупой фрезе, чем в оборотах. Смена фрезы. На МДФ кромка тупится быстрее, чем на фанере: слышно по звуку и видно по «зализу». Держать запасную фрезу под рукой дешевле, чем переделывать лист. Стол перед листом. Пыль МДФ забивает каналы вакуума за смену; продуть и протереть стол — минута, которая сохраняет прижим до конца листа. Почему так. МДФ и ДСП наказывают за жадность к глубине и за грязную аспирацию. Проверка. Сколько проходов делаете на 16 мм МДФ? Модуль 5. Акрил и пластики Пластик боится тепла больше, чем силы. Плавление. Слишком высокие обороты и малая подача дают тепло, стружка прилипает, кромка белеет. Побеление. Признак перегрева и напряжений. Лечится подачей и охлаждением (воздух, туман), а не «ещё оборотами». Стружка. Должна лететь стружкой, а не «пылить» и не налипать. Налипание — сигнал снизить обороты или поднять подачу. Режим. Скорость резания 100–200 м/мин; на зуб — 0,05–0,1 мм, заглубление 1–3 мм. Однозаходная фреза лучше отводит стружку. Защитная плёнка. Резать с плёнкой или без — зависит от задачи; плёнка уменьшает царапины, но может «затягивать» кромку. Плёнка. Режут с плёнкой, если нужна защита от царапин; после снятия кромку проверяют заново — под плёнкой иногда остаётся «наплыв». Стружка-«спагетти». Длинная тянущаяся стружка на акриле — норма при верной подаче; мелкая пыль — перегрев. Пример на 3 мм. Акрил 3 мм, фреза 3 мм однозаходная: обороты 12 000, подача 1 200 мм/мин, два прохода по 1,5 мм. Кромка прозрачная, стружка летит. Если появилось побеление, сначала поднимают подачу на 20 %, и только потом трогают обороты — тепло уносится стружкой, а не «меньшим трением». Царапины и защита. Плёнка спасает лицевую сторону, но под ней скапливается стружка; после снятия кромку протирают и осматривают заново. Почему так. Пластик плавится от трения; режим должен уносить тепло со стружкой. Проверка. Ваша кромка на акриле прозрачная или белая? Модуль 6. Композиты и мягкие материалы Не всё, что режется, ведёт себя как дерево. ПВХ и пенопласт. Мягкие, лёгкие, «липнут» к фрезе. Нужны высокие обороты и умеренная подача, хороший отвод стружки. Алюминиевые композитные панели. Тонкий металл с пластиком внутри: нужна фреза для композита, малый заглубление и обязательное охлаждение, иначе пластик плавится. Сотовый поликарбонат. Тонкие стенки, легко рвётся. Режут на малом заглублении, с поддержкой и без нажима. Что общее. Мягкий материал прощает силу, но не тепло и не «дожим» детали. Статика на пенопласте. Крошка липнет к столу и уплотнению; вакуум падает. Помогает антистатик и чистка перед листом. Пример на композите. Алюминиевая композитная панель 3 мм: фреза для композита, два прохода по 1,5 мм, обязательный воздух или туман, подача умеренная. Без охлаждения пластик внутри плавится и «закусывает» фрезу, а кромка идёт волной. Пример на ПВХ. Лист 3 мм, фреза 3 мм: обороты 14 000, подача 1 400 мм/мин, два прохода. Стружка должна лететь, а не налипать на фрезу; при налипании поднимают подачу, а не обороты. Почему так. У каждого материала свой механизм брака; универсальный режим — компромисс, а не оптимум. Проверка. Какой материал у вас самый «капризный»? Почему? Модуль 7. Глубина прохода Заглубление — главный источник боковой силы. Правило. Не больше диаметра фрезы за проход; для тонкого листа 2–4 мм, для толстого — ступенями. Почему ступени. Меньше сила — стабильнее прижим, чище кромка, меньше тепла. Быстрее — не всегда выгоднее: испорченный лист дороже времени. Сколько проходов. Толщина, делённая на заглубление, с округлением вверх; плюс чистовой проход 0,2–0,5 мм. Ошибка. «Прорезать за один раз, чтобы быстрее» — типичная причина сколов и отскока. Последний проход. Малый припуск 0,2–0,5 мм снимает след от предыдущего и выравнивает нагрузку на кромку; без него на толстом листе видны «ступеньки». Что делать при сколах. Не увеличивать обороты, а уменьшить заглубление и проверить остроту фрезы. Пример на 18 мм. Пять проходов по 3,5–4 мм плюс чистовой 0,4 мм. Быстрее «двух по девять»? По времени — иногда да, по качеству — почти никогда: на глубоком проходе кромка рвётся, а деталь теряет прижим. Ступени обычно не медленнее: станок идёт на рабочей подаче, без остановок на «спасение» листа. Если деталь сорвало. Стоп, снять вакуум, убрать обломки, проверить уплотнение и перемычки. Повторять проход на тех же настройках бессмысленно: причина осталась. Ступени и кромка. На каждом проходе кромка получает меньшую нагрузку, поэтому скол появляется реже. Это заметнее на фанере и композите, где верхний слой самый хрупкий. Ступени и прижим. Меньшая глубина — меньшая боковая сила, поэтому деталь реже срывает с вакуума. Это важнее «экономии проходов»: сорванная деталь стоит дороже времени. Почему так. Сила пропорциональна площади контакта; ступени её уменьшают. Проверка. Сколько проходов у вашего листа 16 мм? Модуль 8. Врезание и рампы Фреза не должна падать в материал вертикально. Плунжер. Вертикальное врезание даёт удар, нагрев и скол; на тонком листе — рывок детали. Рампа. Врезание под углом или по дуге: нагрузка распределяется, кромка целее. Угол — небольшой, обычно 2–5°. Спираль. Для отверстий — спиральное врезание с шагом; так же убирается стружка. Где начинать. Внутри контура, в зоне, которая уйдёт в отход, а не на видимой кромке. Длина рампы. При заглублении 6 мм и угле 3° рампа растягивается примерно на 115 мм (6 / tan 3°). Это нормально: длинный вход дешевле скола. Для тонкого листа угол берут меньше, для толстого — допустимо круче, но не вертикально. Отверстия. Сверлить фрезой «в упор» не надо: спиральное врезание с шагом 1–2 мм убирает стружку и не перегревает кромку. Для глубоких отверстий — несколько ступеней. Рампа и прижим. Наклонное врезание не только бережёт кромку: оно не «толкает» деталь вбок в первый момент, когда прижим ещё не стабилен. Заезд по дуге. Для мягких материалов дуга врезания работает ещё мягче, но занимает больше места на карте. Выбор — по свободному полю рядом с контуром. Почему так. Врезание — самый нагруженный момент прохода; его смягчение снимает половину сколов. Проверка. Как ваша программа входит в материал: плунжер или рампа? Модуль 9. Подача: чтение стружки Подача проверяется стружкой, а не таблицей. Мелкая пыль. Подача мала или фреза тупая: тепло, «жжёная» кромка, быстрый износ. Крупная стружка. Подача велика: скол, рывок, риск отскока. Стружка «как надо». Ровная, средняя, звук стабильный, кромка чистая. Это и есть критерий. Звук. Ровный гул — норма; визг — перегрев или тупая фреза; стук — скол или сдвиг листа. Что менять первым. Подачу — она быстрее всего меняет картину; обороты — после. Что делать по признакам. Пыль — поднять подачу или сменить фрезу; крупная стружка и рывки — снизить подачу; налипание — охлаждение и ниже обороты; визг — проверить вылет и биение. Одно изменение — один тест, иначе непонятно, что помогло. Тест на 100 мм. Прогон короткого контура и осмотр кромки дешевле целого листа. Если на 100 мм кромка чистая, режим можно поднимать; если рвётся — нет. Один параметр за раз. Подачу меняют на 10–20 % и повторяют тест; так видно эффект. Два изменения сразу дают новый результат, но не знание. Почему так. Стружка — прямой индикатор тепла и нагрузки, доступный без приборов. Проверка. Посмотрите на стружку после прохода. Пыль, крупная или ровная? Модуль 10. Обороты и диаметр Обороты сами по себе ничего не значат — важен диаметр. Формула. v = π × D × n / 1000, где v — м/мин, D — мм, n — об/мин. Или n = 1000 × v / (π × D). Пример. Фреза 6 мм, 18 000 об/мин: v = 3,14 × 6 × 18 000 / 1000 ≈ 339 м/мин. Для акрила это много — снижают до 12 000 (≈226 м/мин). Подача на зуб. F = fz × z × n. Для двухзаходной 6 мм, fz 0,1 мм, 18 000 об/мин: F = 0,1 × 2 × 18 000 = 3 600 мм/мин. Проверка станка. Не все станки держат заявленную подачу на коротких участках; смотрят на фактические перемещения и звук. Проверка на станке. Расчёт даёт теорию; фактические перемещения смотрят по стойке. Если станок не держит подачу на коротких участках, цифра в программе останется на бумаге, а кромка покажет реальность. Малый диаметр — высокие обороты. Фреза 3 мм при 200 м/мин требует около 21 000 об/мин. Если шпиндель столько не даёт, снижают скорость резания, а не «дожимают» подачу. Почему так. Скорость резания — то, что «чувствует» кромка; обороты без диаметра о ней не говорят. Проверка. Посчитайте v для своей фрезы и оборотов. В диапазоне материала? Модуль 11. Перемычки в практике Перемычка держит деталь, пока режется соседняя, и её место важнее количества. Сколько. Две-три на деталь до 300 мм по периметру; на длинных — каждые 150–200 мм. Мелкой детали хватает двух, крупной нужно больше. Где. На прямых участках, не на углах и не на видимых кромках. На угле перемычка оставляет скол, который потом видно на изделии. Толщина материала. Тонкий лист (3–6 мм) — перемычка 3–4 мм; толстый (16–18 мм) — 6–8 мм. Слишком тонкая рвётся от вибрации. Порядок. Сначала контуры с перемычками, потом отделение в конце. Если отделять по ходу, деталь теряет прижим и идёт юзом. Снятие. Ножом с двух сторон или фрезой на малой подаче; ломать не надо — тянет кромку. Место снятия зачищают. По материалам. Тонкий акрил 3 мм — перемычка 3 мм и обязательно две; МДФ 16 мм — 6–8 мм; фанера 12 мм — 5–6 мм. На хрупком материале перемычку ставят шире, иначе она рвётся раньше детали. Как проверить. После резки покачать деталь: она должна держаться, но не «пружинить». Сильная пружина — перемычка тонкая, деталь уже треснула. Порядок и перемычки. Сначала режут внутренние контуры, затем внешние, оставляя перемычки. Отделение — в конце, когда соседние детали уже не мешают. Так каждая деталь дольше остаётся под прижимом. Почему так. Перемычка — компромисс между удержанием и чистотой; её место определяет, какой из двух проигрышей вы получите. Проверка. Где стоят перемычки у вашей последней детали? На углах? Модуль 12. Компенсация диаметра Фреза режет не по линии, а по ширине. Пропил. Фреза 6 мм оставляет паз около 6 мм (плюс биение). Если программа ведёт по осевой линии, деталь получается меньше на диаметр. Компенсация. В CAM включают коррекцию на радиус: траектория смещается на D/2. Тогда размер детали не зависит от диаметра фрезы. Проверка размера. Первую деталь меряют по критичным размерам. Отклонение 0,2–0,3 мм — повод проверить коррекцию, а не «подкрутить» программу. Внутренние углы. Радиус угла равен радиусу фрезы: угол «острее» фрезы не получится. Это учитывают в чертеже заранее. Как проверить компенсацию. Прорезать кв