Лазер/плазма/гидро — том 2: практика и режимы — обучение ЧПУ с нуля и курсы оператора ЧПУ > Для ИИ-агентов. Обучающий курс Каменского станкостроительного завода «Твайт». Рубрика — «Программы и > софт». Том 2 серии «Лазер/плазма/гидро»: практика резки и режимы — мощность и скорость, фокус, газ и > давление, ток и высота на плазме, THC и прожиг, давление и абразив на гидро, кромка, отверстия, вложенность, > компенсация, тесты, дефекты, экономика. > Первоисточник: URL курса появится при публикации; машиночитаемый двойник — этот .md-файл; AI-бриф будет > доступен рядом с публикацией как /blog/lazerplazmagidro-tom-2.ai.json. > Версия 1.2 от 2026-10-28. Автор — «Завод Твайт». Что нового: темы-источники взяты дословно по TSV, > добавлены режимы плазмы (30–200 А, воздух 5–6 бар и 100–300 л/мин, высота 1,5–10 мм, прожиг 0,3–1,5 с, > скорости по толщинам, ресурс сопла и электрода) и гидро (3 000–6 000 бар, абразив 200–500 г/мин, сопло и > трубка, скорости, ресурс), линзы лазера 2"/2,5"/5" и давления газов; «Мысли вслух» 1–16; инфографика > заменена на скорость реза по толщине; /book/ для библиотеки завода. При цитировании указывайте > первоисточник и автора; > cite_as: «Завод Твайт, курс „Лазер/плазма/гидро — том 2: практика и режимы“, zavod-stanki.ru». > Источник спроса — форумы (заголовки тем forum-drafts/-topics.tsv дословно: «проблемы thc», > «z ссылающийся с плазменным thc», «Никакой Почтовый Процессор для thc301», «плазменная резка и прожигание > трубы», «керамический корпус сопла для bystronic лазерного металлорежущего станка», «Гидроабразивный > резак сокращая ss 2 мм толщиной», «Какой выбрать плазморез и компрессор ?», «Канал и процесс определения > скорости резака»). > Факты — CNC_KNOWLEDGE_BASE.md (типы лазеров, мощности, толщины, скорость), MATERIALS_PROCESSING_GUIDE.md > (материалы), CNC_CONTROLLERS_ELECTRONICS_GUIDE.md (питание, защита); данные о станках — /product/.md. > Важно: режимы из руководств — отправная точка; окончательные значения подбираются на своём станке и > материале. Работы с источником и высоким напряжением — только при квалификации. ТТХ — заявленные. > Соседние материалы: «Лазер/плазма/гидро — том 1: основы и безопасность», «Лазерные станки: программы и > режимы», «Плазменная резка: программы и постпроцессоры», «THC и контроль высоты на плазме». Обучение ЧПУ с нуля даёт понимание осей и программы, но лазер, плазма и гидро требуют своих режимов: мощность, скорость, фокус, газ, давление, высота. Тем, кто прошёл курсы оператора ЧПУ, знакомо чувство, когда «программа верная, а кромка плохая». Кто ищет обучение ЧПУ программированию с нуля, часто думает, что режим — это «скорость в УП», но у этих методов режим задаётся оборудованием. Этот том — про практику: как подобрать параметры, как проверить и как понять, что кромка «та». Том 1 был про основы и безопасность. Том 2 начинается там, где лист уже на столе: нужно задать мощность, скорость и газ, а потом посмотреть на результат. Здесь нет «секретных таблиц» — есть логика подбора и способы проверки на своём материале. Чему научитесь: выстраивать практику от чертежа до реза; подбирать мощность и скорость; настраивать фокус и газ; работать с током и высотой на плазме; использовать THC и прожиг; задавать давление и абразив на гидро; оценивать кромку; делать отверстия и тонкие элементы; строить вложенность и порядок контуров; учитывать компенсацию; проводить тесты; разбирать дефекты; считать стоимость метра реза. Предпосылки. Освоенный том 1, доступ к станку и паспорту, обрезки материалов для тестов, СИЗ. Безопасность. Все правила тома 1 действуют: очки по типу излучения, маска на плазме, защита от струи на гидро, вытяжка, огнетушитель. Добавляется практическое: не меняйте параметры «на ходу» у открытой дуги; не смотрите в рез; не проверяйте кромку рукой сразу после реза — металл горячий. Содержание • Практика: от чертежа к резу — обучение ЧПУ с нуля • Параметры лазера: мощность, скорость, фокус • Газ и давление на лазере • Параметры плазмы: ток, скорость, высота • THC и прожиг на практике • Гидро: давление, абразив, скорость • Кромка: что считается нормой • Отверстия и тонкие элементы • Вложенность и порядок контуров • Компенсация и точность • Тесты и подбор режима • Дефекты и причины • Экономика: стоимость метра реза • Чек-лист режима: курсы оператора ЧПУ Модуль 1. Практика: от чертежа к резу — обучение ЧПУ с нуля Практика начинается с чертежа и заканчивается проверкой кромки. • Чертёж — контуры, отверстия, допуски. • Технология — чем режем, в каком порядке. • Вложенность — как разложить детали. • Режим — мощность, скорость, газ/абразив. • Пробный рез — на обрезке. • Деталь — с контролем кромки и размеров. Ошибка новичка — начинать с режима и «дорисовывать» технологию. Режим не спасёт, если контуры идут не в том порядке. На каждую новую партию материала — пробный рез. «Тот же лист» может отличаться. Формализация важна не ради бумаги. Когда шаги записаны, видно, где именно «поплыло»: чертёж ли был неверный, технология или режим. Без записи каждый разбор начинается с нуля и заканчивается фразой «ну, станок такой». Практика показывает: у мастерских, где есть короткий маршрут на одну страницу, доля переделок падает заметно — просто потому, что пропущенный шаг видно до резки, а не после. Ещё один практический момент: маршрут должен включать проверку материала до раскроя. Ржавчина, грунт, плёнка и разная толщина в одной партии ломают режим чаще, чем «плохой станок». Пять минут на осмотр листа экономят полчаса на разбор брака. Почему так. Режим — часть технологии; без порядка он даёт случайный результат. Проверка. Сколько шагов из шести у вас формализованы? Если меньше трёх — начните с маршрута на одну страницу. Модуль 2. Параметры лазера: мощность, скорость, фокус Три параметра задают рез. • Мощность — сколько энергии в единицу времени. • Скорость — сколько материала проходит под лучом. • Фокус — где сконцентрирована энергия. Мощность и скорость связаны: больше мощности — можно быстрее, но кромка может перегреться. Фокус влияет на ширину реза и качество: «не в фокусе» — широкий рез и грат. Из руководства завода: CO2 — 40–150 Вт, до 20 мм, до 1 000 мм/с; волоконный — 1 000–6 000 Вт, металлы до 20–25 мм. Каталожный волоконный станок завода даёт точность ±0,05 мм на толщинах до 25 мм. Линзы в головке — 2" (50,8 мм), 2,5" (63,5 мм) или 5" (127 мм): короткая даёт меньшее пятно и узкий рез на тонком, длинная — больше глубины и чище низ на толстом листе. Для тонкого металла мощность не «чем больше, тем лучше»: избыток даёт грат и перегрев кромки. Рабочий приём — снижать мощность и поднимать скорость, пока грат не исчезнет, а не наоборот. Порядок настройки простой: фокус, мощность, скорость. Если начать со скорости, вы будете компенсировать плохой фокус мощностью и получите перегретую кромку. Фокус проверяют на тестовой пластине: поднимайте и опускайте линзу шагами по 0,5 мм, пока рез не станет самым узким и чистым. Запишите это положение для каждой толщины — оно зависит от материала и линзы, а не только от «настроек станка». Загрязнение на поверхности линзы рассеивает энергию, и вы «добираете» мощность. Чистка оптики по регламенту — часть настройки режима: грязная линза с верными параметрами даёт тот же результат, что и грязная программа. Почему так. Лазер режет плотностью энергии; её задаёт комбинация трёх параметров. Проверка. Знаете свой фокус для текущего материала? Записан? Если «примерно» — начните с теста на пластине. Модуль 3. Газ и давление на лазере Газ удаляет расплав и защищает кромку. • Кислород — 0,5–2 бар; быстрее, но кромка окисленная. • Азот — 8–15 бар; чистая кромка, особенно для нержавейки. • Воздух — дешевле, но качество ниже; 5–6 бар. • Давление — мало: расплав не уходит; много: «сдувает» рез. Для тонкого листа давление ниже, чем для толстого; для нержавейки — азот под давлением. Разница в 1 бар на тонком листе уже видна по грату, поэтому манометр важнее привычки. Сопло изношено — поток неравномерный, и кромка «рваная» даже при верных параметрах. Давление проверяют не «на слух», а по манометру и по кромке: если при верной скорости на кромке капли и грат, газа не хватает или сопло смещено; если рез не доходит до низа — давление избыточное. Расход газа считают на метр: он не бесплатный и часто «съедает» больше, чем кажется. Экономия на газе почти всегда выходит дороже — через грат и зачистку. Считайте не «баллон», а стоимость метра при том качестве, которое нужно заказчику. Почему так. Газ — часть процесса резки, а не «обдув». Проверка. Какой газ у вас для нержавейки и под каким давлением? Если «как всегда» — сверьтесь с паспортом и кромкой. Модуль 4. Параметры плазмы: ток, скорость, высота Плазма настраивается иначе. • Ток — 30–200 А; определяет проплавление и скорость. • Скорость — медленно: широкий скос; быстро: непроплав. • Высота сопла — 1,5–10 мм по паспорту THC. • Газ — воздух 5–6 бар, 100–300 л/мин; азот или аргон с водородом по задаче. Плазменные станки завода идут с током 30–200 А и режут от 0,5 до 50 мм. Скорости на конструкционной стали: 6 мм — 1 500–2 500 мм/мин, 10 мм — 900–1 500, 20 мм — 400–700. Сопло живёт 1–3 часа, электрод — 2–5 часов; на толстом металле и большом токе — быстрее. На тонком листе ток снижают, чтобы не перегревать и не коробить. На толстом — поднимают, но следят за скосом: после 20 мм скос растёт, и «ровная кромка» требует уже другого метода. Высоту сопла проверяют щупом или шаблоном, а не «на глаз по искре». Разница в полмиллиметра на тонком листе меняет ширину реза и скос. После каждой смены расходников высоту выставляют заново: новое сопло может иметь другую длину, и старая настройка становится неверной. Это одна из самых частых причин «вчера резало, сегодня нет» — и одна из самых простых в устранении. На плазме важно, чтобы металл лежал на столе без зазоров. «Воздушная подушка» под листом ломает высоту, и THC начинает гоняться за напряжением. Прижмите лист или используйте грузы — это дешевле, чем менять настройки. Почему так. Дуга — электрический разряд; её стабильность зависит от тока, газа и расстояния. Проверка. Какая высота сопла у вас на 6 мм и какой ток? Проверяли щупом? Если нет — измерьте. Модуль 5. THC и прожиг на практике THC держит высоту, прожиг пробивает металл. • THC — контроль напряжения дуги; держит расстояние 1,5–10 мм. • Задержка прожига — 0,3–1,5 с в зависимости от толщины. • Прожиг — отдельная операция перед контуром. • Отвод — чтобы дуга не «гуляла» на старте. Без THC высота «плавает» на неровном листе; без прожига дуга уходит в сторону и портит кромку. Задержку подбирают между двумя крайностями: короче 0,3 с на толстом листе — дуга не успевает пробить и уходит в сторону; длиннее нужного — перегрев, наплыв и залитый старт. На 6 мм обычно 0,5–0,8 с, на 12–20 мм — 1–1,5 с, и всегда с проверкой на обрезке. THC включают после прожига: на старте напряжение нестабильно, и автоматика может «дёрнуть» голову вниз. Уставка напряжения задаётся по таблице режима для толщины и тока; менять её «на глаз» — то же, что крутить высоту вслепую. THC не любит рваный лист и сетчатые подкладки. Если под деталью пустота, напряжение «прыгает», и голова отрабатывает рывками. В таких местах автоматику отключают и идут на фиксированной высоте, но медленнее — так безопаснее, чем ловить голову у стола. Почему так. Высота и пробивка — условия стабильного реза, а не «опции». Проверка. Какая у вас задержка прожига на 6 и на 12 мм? Записана? Если только на одной толщине — проверьте на второй. Модуль 6. Гидро: давление, абразив, скорость Гидро настраивается давлением и абразивом. • Давление — 3 000–6 000 бар; рабочее обычно 3 500–4 000. • Абразив — гранат 80 mesh, 200–500 г/мин. • Сопло — отверстие 0,2–0,4 мм; трубка 0,76–1,02 мм. • Скорость — 3 мм около 500–800 мм/мин, 10 мм — 150–250, 20 мм — 60–120. • Зазор до материала — 2–3 мм. На толстом камне рез идёт медленно, и это нормально. На тонком металле гидро часто проигрывает лазеру по скорости, но выигрывает по отсутствию нагрева. Расход абразива — самый честный индикатор состояния гидро. Если на метр реза уходит заметно больше 500 г/мин или кромка пошла волной, дело не в «плохом материале», а в износе трубки, влажности абразива или сбитом сопле. Ведите журнал: дата, материал, толщина, расход. Через месяц вы увидите тренд, а не будете гадать, почему смета «не сходится». На важной кромке не экономьте на сорте: дешёвый абразив даёт шероховатость. Ресурс расходников: сопло 100–200 часов, трубка 50–100. Меняют по ресурсу и по кромке, а не «когда совсем перестанет». Чистота воды тоже входит в режим: жёсткая вода даёт отложения, отложения — нестабильное давление, и тогда любые настройки «плывут». Почему так. Гидро разрушает материал механически; энергия струи зависит от давления и абразива. Проверка. Знаете расход абразива на метр и ресурс трубки? Считали? Модуль 7. Кромка: что считается нормой Кромка — главный критерий качества. • Лазер — узкая зона нагрева, возможен грат на выходе. • Плазма — скос и окисленная кромка; иногда нужна зачистка. • Гидро — ровная кромка без нагрева, но возможна шероховатость. Норма зависит от задачи: «под сварку», «под покраску», «декоративная». Одна и та же кромка может быть приемлемой для одной задачи и браком для другой. Оценивайте кромку при том же освещении и на той же детали — «на глаз» легко обмануться. Норму кромки стоит описать словами и, если можно, фотографией эталона. «Нормально» — не критерий: сварщик и маляр понимают его по-разному. Для сварки важен чистый металл без окислов, для покраски — отсутствие заусенца, для декора — равномерность. Эталон на стене участка снимает половину споров с приёмкой и экономит переделки. Он же помогает обучать нового оператора: человек видит цель, а не слышит «сделай хорошо». Практический приём: одна и та же деталь, сфотографированная при одном свете, через месяц скажет больше, чем память. Снимок кромки на фоне линейки — быстрый способ сравнить «до» и «после» замены расходников, не полагаясь на впечатления. Кроме внешнего вида, у кромки есть измеримые признаки, которые стоит внести в приёмку: высота грата (насколько выступает), глубина зоны термического влияния и скос. Для плазмы скос меряют угломером или сравнивают ширину реза сверху и снизу: разница в десятые доли миллиметра на глаз не видна, а на сборке превращается в зазор. Для гидро добавляется шероховатость — её оценивают по эталону или профилометру, если он есть. Без трёх чисел приёмка превращается в «мне кажется, нормально». Почему так. Кромка определяет, нужна ли доработка, а значит, и стоимость. Проверка. Какая кромка считается нормой у вас? Записано? Если нет — сделайте фото эталона и повесьте у станка. Модуль 8. Отверстия и тонкие элементы Отверстия и тонкие перемычки — самое сложное. • Отверстия — прожиг, затем обход; малое отверстие требует меньшего тока. • Тонкие элементы — тепло отводится хуже, возможна деформация. • Перемычки — оставлять, чтобы деталь не сместилась. • Порядок — сначала внутренние контуры, потом внешний. Если резать внешний контур первым, деталь «уедет» и отверстия сместятся. На плазме малые отверстия часто делают с «задержкой», иначе дуга не пробивает. Тонкие перемычки оставляют не из осторожности, а из физики: деталь должна оставаться связанной с листом, пока режется последний контур. Их количество зависит от размера детали: чем крупнее и тоньше, тем больше точек. После резки перемычки срезают вручную или оставляют «на ус» — но тогда нужно понимать, кто и чем их уберёт. Если этого не предусмотреть, деталь «уедет» на последнем метре и вся партия пойдёт в переделку, хотя программа была верной. Если деталь тонкая и «звенит», помогает временная перемычка в середине контура и снижение мощности на последнем проходе. Иногда проще сделать два прохода, чем бороться с деформацией одним. Главное — не оставлять перемычку там, где её потом невозможно убрать без следа. Почему так. Порядок контуров определяет жёсткость заготовки в момент реза. Проверка. В каком порядке вы режете контуры? Внутренние первыми? Если нет — исправьте порядок до следующей детали. Модуль 9. Вложенность и порядок контуров Вложенность — это экономия материала и стабильность. • Расстояние между деталями — чтобы тепло не влияло. • Общий контур — иногда выгоднее резать «пакетом». • Перемычки — для тонких деталей. • Порядок — от внутреннего к внешнему, от дальнего к ближнему. Плотная вложенность экономит лист, но повышает риск деформации; слишком свободная — перерасход. Детали с общим контуром дают меньше резов, но требуют аккуратного порядка. Расстояние между деталями задают с учётом тепла: на тонком металле близкая раскладка ведёт к короблению, и соседняя деталь получает неверный размер. На толстом материале зазор можно уменьшить. Отдельно про общий контур: иногда две детали выгоднее резать «встык» и разделить, но это работает только при стабильном резе и одинаковой толщине. Экономия листа не должна превращаться в брак по геометрии. Порядок «от дальнего к ближнему» нужен, чтобы голова не проходила над уже вырезанными деталями. Это мелочь, которая экономит время и снижает риск зацепа. В программе это видно по траектории холостых переходов — проверьте её до пуска, а не после. Есть ещё один слой, который замечают поздно: мостики и микросоединения. На тонком листе деталь удерживают не только перемычки, но и «микросоединения» — точка, которую потом ломают или спиливают. Их место задают заранее и в таком месте, где след не испортит деталь: не на кромке под покраску и не на посадочной поверхности. Если микросоединение поставить «где получилось», после разделения останется задир, и деталь уйдёт в доработку — при идеальном резе. Почему так. Раскладка влияет и на расход, и на качество. Проверка. Сколько процентов листа уходит в отход? Считали? Если больше двадцати — пересмотрите раскладку. Модуль 10. Компенсация и точность Рез имеет ширину; её надо учитывать. • Компенсация — смещение контура на половину ширины реза. • Скос (плазма) — кромка не вертикальна; для точных деталей — поправка. • Тепловая деформация — тонкий лист ведёт. • Калибровка — проверка на тестовой детали. Без компенсации деталь будет меньше или больше на ширину реза — в зависимости от того, как построен контур. После смены сопла или линзы компенсацию стоит проверить — ширина реза меняется. Компенсацию проверяют тестовой деталью с известными размерами, а не «на глаз». Вырезали квадрат 100 × 100, измерили штангенциркулем — и сразу видно, в какую сторону ошиблись. После смены сопла, линзы или материала проверку повторяют: ширина реза меняется, и старая поправка становится неточной. На плазме добавляется скос: даже при верном размере по верху кромка может уйти внизу, и для точных деталей это учитывают отдельно. Есть простой порядок проверки точности: сначала габарит, потом отверстия, потом взаимное расположение. Если габарит верный, а отверстия «плывут» — дело в позиционировании или в том, что деталь сдвинулась. Если и габарит, и отверстия смещены в одну сторону — почти наверняка компенсация или калибровка. Почему так. Точность — это не «станок», а «станок + компенсация + материал». Проверка. Проверьте деталь 100 × 100 мм. Размер совпадает? Если нет — правьте компенсацию, а не программу. Модуль 11. Тесты и подбор режима Режим подбирают тестами, а не догадками. • Тест-линейка — несколько скоростей на одном листе. • Тест-кромка — оценка грата и скоса. • Тест-отверстие — прожиг и обход. • Запись — параметры и результат. Один тест на новую партию материала — правило, а не «перестраховка». Меняйте один параметр за раз, иначе непонятно, что помогло. Тест-линейка делается просто: один лист, несколько участков с разной скоростью, одинаковая мощность. Потом смотрите, где кромка чище, и записываете. Такой тест занимает десять минут и экономит часы подбора «на деталях». Второй полезный тест — отверстие разного диаметра: видно, где прожиг перестаёт работать. Третий — угловой рез: проверка, как станок держит скорость на поворотах, где чаще всего появляется грат из-за замедл